In ITER, si prevede che il plasma raggiunga temperature fino a 150 milioni di °C, dieci volte superiori a quelle del nucleo del Sole. Gli esperti che gestiscono il dispositivo dovranno tenere d'occhio i componenti esposti a questo ambiente ostile. Lo faranno grazie a una tecnologia ottica avanzata, il Wide-Angle Viewing System (WAVS).
Il WAVS, parte della gamma ITER di fabbricazione europea diagnostica, è progettato per catturare la luce visibile e infrarossa dall' divertore e la parete della camera principale. Ciò fornirà misurazioni in tempo reale della temperatura delle superfici, aiutando gli operatori a rilevare il surriscaldamento e prevenire danni.
Il sistema è costituito da 15 linee di vista, situate in quattro diverse porte del contenitore a vuoto, per coprire circa l'80% delle superfici interne. Ogni linea raccoglie la luce attraverso una pupilla d'ingresso e la incanala attraverso una serie di specchi e lenti fino alle telecamere situate all'estremità posteriore della cella a porte. In totale, il WAVS comprende oltre 600 componenti opto-meccanici, 60 telecamere e altre apparecchiature ausiliarie.
Fusion for Energy (F4E), responsabile della progettazione delle 15 linee WAVS e dell'approvvigionamento di 11, ha avviato la fase di produzione. Per accelerare il processo, sono state acquistate materie prime preformate da Rolf Kind nel 2023. Ora, F4E ha firmato un nuovo contratto con Imprenditori Agrupados, Bertin e AVS (consorzio EBA) per realizzare i primi componenti del tappo di porto.
Questi includono tre prime unità a specchio e un gateway progettato per raccogliere e trasferire la luce nel sistema. Si tratta di una tecnologia ottica standard; tuttavia, la loro esposizione alle dure condizioni all'interno di ITER ha aggiunto complessità. il loro disegnoGli specchi saranno raffreddati tramite circuiti termoidraulici e rivestiti di rodio per garantirne sia la resistenza che la riflettività.
Il progetto è il risultato di 10 anni di collaborazione con istituti scientifici europei come, CEA, CIEMAT, INTA, SCK CEN e di KIT, così come l'azienda Bertin. "Abbiamo eseguito test approfonditi per selezionare i materiali più adatti e svolto un'intensa attività di ricerca e sviluppo e prototipazione. Grazie alla nostra competenza collettiva, abbiamo trovato soluzioni robuste per meccanismi e tecniche critiche", spiega Frédéric Le Guern, Project Manager di F4E.
Una di queste sfide è stata l'esposizione dei primi specchi a deposizioni di particelle che potrebbero accecarli. In collaborazione con Università di Basilea, il team ha sviluppato una tecnica per pulirli in situ. Il processo, noto come "pulizia a radiofrequenza", innesca un plasma davanti alle superfici per rimuovere la contaminazione.
Guardando al futuro, F4E, ITER Organization e i partner hanno collaborato per anticipare i problemi di produzione. Ancora una volta, il lavoro di squadra si è rivelato fruttuoso. "La nostra stretta collaborazione ha garantito un piano solido, dando a tutte le parti la fiducia necessaria per iniziare la produzione dei componenti. Non vediamo l'ora di passare alla fase successiva", afferma Le Guern.
